在做折弯、冲孔、复合模时，该注意那些事项？

一般情况下，不需要上承板，上垫块，只有当模具很大，开模高度在 350 以上时才采用上承板，上垫块
折弯模一般采用向上成形，有以下几种结构，当零件较小时，可直接在下模上挖孔然后镶折弯件折弯，当零件折弯边长，且为外形折弯时，下模成形用镶条，在下夹板上铣槽并加销钉固定，此时下夹板厚度为 25.0，铣槽深度为 7.0，镶块宽度不小于 30.0，当有较长内边折弯时，可参考内边折弯模结构示意图进行设计。

折弯模定位设计原则：
折弯模定位应考虑定位稳定，加工方便，调节云活几方面。从定位稳定方面考虑，一般定位应选择刀口边，而不选择折弯边，同一方向两定位距离应尽量远，以保证定位精度。当下模为折弯块时，定位块可用镙丝固定在折弯块的侧面，定位块做成七字形，这种定位方式方便调整，折装。折弯模结模结构设计时应注意以下几点：单边成型时，上公需做靠刀，否则成型角度会不稳定。料片开始成型前，一定要被压紧，不然折弯尽寸不加大，以防止料片在成型过程中跑动。
折弯成型直身约为材料厚的 4¡ 6 倍，最小不得小于 3 倍。
各板之间的连接方式参见结构图

工程排配作业程序：
1. 取得成品图后，确定材质，料厚，毛边方向
2. 进行产品展开（检查）
3. 在分工程时，尽量做到模具结构单一，在条件允许下尽量减少工程数，这可以缩小设计时间，提高生产效率
4. 以产品的外框尽寸加留边宽定素材尽寸（取整数）。

一． SGCC 材料常见弯曲成型之展开计算（相对于无 R 角状态）
1：直角的展开（90¡角）: L=A+B+45%t

2.非直角的展开:L=A+B+45%tXa/90

3.推平的展開 L=A+B+@ @=1.57t

二：SGCC 材料常见弯曲成型之开展计算（相对于有 R 角状态）

冲孔模结构图

编号	代号	模板名称	编号	代号	模板名称
1	H01A	上托板	2	H02A	上垫块
3	P01A	上模板	4	P02A	上垫板
5	P03A	上夹板	6	S02A	背脱板
7	S01A	上脱板	8	D03A	下模板
9	D02A	下垫板	10	D01A	下模座
11	C02A	下垫块	12	C01A	下脱板

折弯模结构图

编号	代号	模板名称	编号	代号	模板名称
1	H01A	上托板	2	H02A	上垫块
3	P01A	上模座	4	P02A	上垫板
5	P03A	上成型公	6	S01A	下脱板
7	D03	下折弯块	8	D02A	下垫板
9	D01A	下模座	10	C02A	下垫块
11	C01A	下托板

复合模结构图

编号	代号	模板名称	编号	代号	模板名称
1	H01A	上托板	2	H02A	上垫块
3	P01A	上模座	4	P02A	上垫板
5	P03A	上夹板	6	D03A	上模板
7	S01A	上脱板	8	S01A	下脱板
9	D03A	下模板	10	D02A	下夹板
11	D01A	下模座	12	C02A	下垫块
13	C01A	下托板

上下模板共用（D03A）
上下脱板共用（S01A）
如果上模有背脱板，代号为S01B

冲孔模设计注意事项：
一般情况下，不需要上承板，上垫块，只有当模具很大，闭模高度 350 以上时采用上承板，上垫块。

沖孔模定位設計原則：
当本工程只是全部冲孔而无折弯，冲裁过程中，料片仅受冲裁力，其定位采用圆形定位（ψ6.0，ψ8.0，ψ10.0）。
如果冲裁过程料片除有冲裁力还有因小折弯而产生侧向拉力时，其定位应采用方形（8.0*6.0，10.0*8.0），薄料铝，铜材尤其注意。
钱纲冲裁模定位全部用方型定位
排配定位时，同一方向定距离尽量取远，且应定位在刀口边，以保证事实上位精度。

五金件设计：
下模应设计顶料销以方便取料，一般料片顶出模面 5.0。各镙丝销钉对称排布，导柱应注意防呆。
上模卸料弹黄考虑受平衡，模板中间尽量少摆弹簧，以方便设变。
冲孔模中，部分小型折弯冲头承受侧向力，尽量考虑冲头靠刀，以保证产品的稳定性。

沖孔模設計重點：
定位设计，小折、打凸的结构设计，上下模脱料。
各板之间的连接方式参见结构图。

冲孔模检查重点：
披锋方向，线割孔间隙说明，冲孔长度、等高套长度、弹簧长度校对。

弹簧行程计算标准
冲模设计一般采用茶色、绿色、红色三种弹簧，其压缩量分别按 18％，21%,24%来计算。弹簧工作压缩量不能大于其计算压缩量，且弹簧预压不超过2.0，以保证弹簧寿命。

复合模设计注意事项：
一般情况下，不需要上承板，上垫块，只有当模具很大，闭模高度在 350 以上时才采用上承板，上垫块。
冲裁料厚小于或等于 0.5 时，内外脱共用采用斜度共用，直身大于 3.0，设计时注明选用标准板厚，上下模卸料弹簧在上下模座上不需沉孔。

共用间隙标准如下：
当公模很小，不能锁镙丝，打销钉，不采用共用型式而下公直接镶在下夹板上，此时公模以零。
件图形式出现，公模我形放冲裁间隙，下夹板公模固定孔间隙为公模实际尺寸单边大 0.005
上模脱料，料带排列方式为设计重点，当内脱很小，不方便排弹簧或弹簧力不够时采用顶杆脱料，确保脱料顺利。
内脱排弹簧时考虑内脱板受力平衡，否则将造成脱料不顺。料带排列应认真考虑材料利用率。
复合模检查重点不展开尺寸，披锋方向，排料方式，各孔线割间隙。设计后应核对等高套筒及弹簧长度，弹簧预压 1-2MM,外脱高出下公 1.0 内脱伸出上模1.0。

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