首先开始我们要知道什么是塑化不稳定
塑化不稳定是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。
有以下模式：
（1）根本不预塑
（2）预塑时间不稳定
（3）有时会出现填充不足，塑化时提供给机筒内的树脂量不稳定。
一.塑化的原理
塑化的关键:
料筒面和粒料之间难以滑动，而螺杆面和粒料易于滑动。
二.造成塑化不稳定的原因
1. 螺杆转速不当
通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能前进。
2.背压偏高或偏低
背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时也有减弱输送力的效果。因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。
3.机筒设定温度不当
机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说，由于粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方的设定温度低，计量便会保持稳定。这是因为温度升高后，粒料表面就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致互相交织缠绕，或粘着在螺杆或机筒上。材料在未成粘流态之前,温度越高,塑料和金属的摩擦越大
4. 使用了回收材料
回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。此外，粉末混入后会粘着在螺杆上，从而使输送力减弱。
5.等级固有的问题
在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。另外，在耐冲击等级中(以及PA,LCP等)，粒料之间的摩擦容易增大，这也极易造成计量不良。
6.止回阀磨损或螺杆磨损
造成熔体回流, 使塑化不稳定
7.材料未烘干
三.塑化不稳定的对策
1.调整螺杆转速
首先应调整螺杆转速若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通过 50 ～ 100 次连续成型，并分若干阶段改变转速、根据计量时间是否突然变长等情况来作出判断。 单凭调整螺杆转速不能解决问题时，则可采取同时更改背压或机筒温度的方法。
2.降低背压
背压越低，粒料的输送力就越强，计量也就越稳定。但过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳
3.降低机筒料斗下方温度
具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易熔化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整（每次10℃左右）。
4.回收材料
尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时还应尽可能去除粉末。
5.等级固有的问题
由于掺入了油或润滑剂，因此滑动等级原本就具有容易滑动的性质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则应考虑更改等级或螺杆设计。在耐冲击性等级中，粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。这时，尤其需要降低料斗下方的机筒温度或添加防滑剂。
四.浇口斑纹
什么是浇口斑纹（外观）
浇口斑纹是指在浇口附近的小流痕。如下图所示。
这个时候我们就要知道浇口斑纹生成的原因是什么:
流动样式的不稳定
为什么会造成流动样式不稳定:
1.工艺上: a. 模具温度偏低 b. 注射速度偏快
2.模具上: a. 浇口尺寸偏小 b. 冲击型浇口糊斑
3.材料上: 材料流动性偏低
浇口斑纹的对策:
改善浇口处的流动状况
1.提高模具温度 2.降低注射速度（通过浇口时）
3.扩大浇口或更改位置 4.改用流动性好的等级或添加润滑助剂
要降低通过浇口时的速度，请最好采用多级注射。
五.气泡
气泡是指成型品表面鼓起或内部气体裹入的一种现象
气泡的生成原因
一.卷入空气见下图
(1). 料筒内部卷入空气:
1.螺杆转速太快 2.背压太低 3.回吸量太大
(2).模腔内卷入空气：
1.注射速度太快 2.浇口太小 3. 竞流现象 4.主流道斜度太大
二.树脂降解
1. 料筒温度太高
2. 料筒停留时间太长
3. 螺杆直径选择太大
4. 混入其他易分解材料材料
三.材料未烘干
四.气泡的对策
一.减少空气卷入
(1).减少料筒内空气卷入:
1.降低螺杆转速 2.提高背压 3.回吸量设定不要过
(2). 减少填充时模腔内空气卷入:
1.降低注射速度 2.调整浇口位置, 大小和形状。3.调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
二.抑制材料降解
降低机筒温度（在推荐使用温度范围内。请勿过度降低）选择合理的螺杆直径彻底清理料筒及各个辅机, 防止混料
三.改善排气状况
四.使用高粘度型材料或添加助剂
高粘度型的材料一般不容易出现空洞，因此尝试使用这种材料也不失为一种方法。也可以添加玻璃微珠等助剂。
空洞
一.什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象，空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入，另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
气体空洞与真空空洞的区别
二.真空空洞产生的原因（保压不足）有效保压偏低
导致有效保压不足的主要原因如下：
工艺上:
1.转压太早
2.保压设定值偏低
3.保压时间偏短
模具上:
1.浇口尺寸偏小 2.分流道偏细
设备上: 螺杆止回阀三件套磨损
材料上: 材料收缩太大
当模温偏高时就容易形成凹痕，而在模温偏低时容易形成空洞
三.真空空洞的对策
补充树脂
工艺上:
1.确认转压点 2.提高保压压力;延长保压时间
模具上:
1.增大浇口尺寸 2.增大主流道和分流道的口径 3.浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上:
检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
减慢表面固化
如果是真空空洞，则提高模具温度可以减少空洞。但要注意，这种方法可能会诱发凹痕
更换材料等级或添加助剂
凹痕
什么是凹痕（外观）
“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度减少。凹痕便是因此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度越厚收缩量越多，所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产生的。
凹痕的生成原因
(1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。
保压偏低时产生凹痕
有效保压变小的主要原因如下：
1. 保压压力设定值偏低(或浇口不平衡) 2.保压时间偏短 3.浇口尺寸偏小
4.分流道偏细 5.止回阀失灵
缓慢冷却：收缩量偏多
厚度越大，冷却时的收缩也就越大；同时，冷却越缓慢，收缩也就越大。因此模具温度越高，凹痕也就越大。
冷却时间不足
冷却时间不够,造成固化层刚度不足,产生凹陷
凹痕的对策
一.尝试提高保压
可以认为施加保压＝增加树脂的填补量。为了更容易施加保压，还可采取这样一种有效的处理方法，即扩大主流道和分流道和浇口尺寸，并将浇口移至凹痕附近。
降低模具温度
如果模具的温度值很高，请尝试逐渐降低。可通过减少收缩量来减轻凹痕。
增加冷却时间
检查止回阀状况
1.是否磨损 2.是否有杂质使止回阀关不住
将止回阀从螺杆前端移下,检查各接触面,若有烧焦的熔体,则用铜刷清除; 切忌用喷灯烧,因为这样会软化阀金属,使其加速磨损
减小厚度
可能的话，建议尽可能减少厚度。如果是加强筋，则应达到基底厚度的1/3左右
更换材料或添加助剂
高粘度型的材料一般不容易出现空洞，因此尝试使用这种材料也不失为一种方法。也可以添加玻璃微珠等助剂
本篇我们先讲到这里下篇我们接着讲产品黑点以及银纹的产生解决方法，如果你觉得文章对你有用的话别忘点个赞和关注~想学模具设计的小伙伴可以看主页视频交流，有免费软件学习资料提供，祝大家学有所成，致以所用！ |
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