盘点模切产品一般的异常与原因分析

1、规格尺寸不良（基本图纸要求的尺寸）

A，冲/刀模规格错误：（图纸尺寸与要求不符/模具未按图纸制作）；对策：重新制作图纸或重新开制模具；

B，理论规格与实际使用不匹配：(产品理论尺寸与实物装配时不符合，造成装配效果或功能不能达到）；对策：依实配效果重新制作规格技术资料，变更产品加工模治具并确认时一定要实配产品。

C，模具磨损或损坏导致变形：（模具保养不够或使用不当，造成模具超时间使用或过快磨损）对策：定期检验模具，确认模具使用寿命和维护方法，定期维护并重新制作模具。

D，材质加工时或后变形：泡棉类材质或材质较软类材质被加工时，因受力易变形，加工受冲和切时材质先挤压收缩，成型后又伸展，会造成外形尺寸变大，内孔尺寸变小。对策：针对不同材质，开模具时需对模具加工的材质进行评估，根据产品材质特点适当放宽或缩小尺寸。

2、套位偏移不良（大小边，或另一边完全没有）

A，物料分切或离型纸等分条时，切边不齐，如果后续靠位依分切边定位时，则会产生模切偏位隐患。特别指纸类离型纸产品。对策：规定分切或分条时，物料或离型纸“S”边差要求，量化可测量；胶类分切后储存条件需按规定执行，防止胶类物料与卷筒相对移位，影响复合。

B，PET底纸类产品第一次复合一般以分切边或分条边为定位；第一次模切时，一般会冲定位，第二次模切时会以第一模切时的定位孔追位成型，此时如果再冲第三模模切时的追位孔时，两次的追位孔会有相对比的偏移，这对于最后成型产品大小边会有影响。

对策：模切后冲二次模切定位孔时，第一次模切时的走速，复合第二次时的速度和两种材料的相对位置，是影响第二次模切关键，还有第二次模切时的定位调整，除机器自动追位外，还要保证跳距的调整。定位孔沿出纸方向，定位孔前部被压到，则表示跳距不够或走纸速度慢；沿出纸方向定位孔后面被压到，则表示跳距过大或走纸速度过快。

C，多次复合和模切的产品易出大小边的机率较大，所以每一次复合和模切时，需对料头和料尾处特别注意；还有复合时材料折皱部分也需注意区别。

3、多料，胶体残丝，离型纸或产品毛边

A，冲/刀模刀口磨损或变形，残缺是主要原因；
对策：定期检查维护冲刀模，刀品锋利状态，变形状态，或缺损状态。时间，人员，维护方法均需文件化。

B，离型纸或产品毛边，材质原因除外，冲切不到位或垫刀不够，排废方式不对也是形成的原因。
对策：冲切首件或首10－15模冲切效果试揭确认是关键。冲切不到位和垫刀不够一般可以发现和调整；排废方式不对，统计量产排废毛边结果，试其他排废方式对比，可以得出解决方案。

4、离型不离，反离型

A，目前离型纸用于横直刀模切产品。离型纸分条时易产生粉末状纸屑，污染产品表面。且底硅油层易冲切伤，导致胶流动后，揭起反离，表现严重时带起硅油层。

B，PET类离型膜基本上以透明或蓝色为主，其他色也有但少见。此类离型膜分条不会产生粉末状，但带静电易被其他颗粒状杂物吸附。

C，不管是纸质或PET及其他离型底纸，表面均因涂了离型硅油才会离型，但涂布不均匀或烘干不当时，会产生局部离型力不均情况发生：离型力表现为，局部重，局部轻现象。还有胶与离型力克重有关，轻离型为10G以下，10－15G为中离型，25－40G为偏重离型；40G以上重离型。

特别说明：产品带手柄的，承贴后被手柄带的原因：1，手柄离型力较重或胶与离型力不匹配。2，产品承贴面粗糙度，承贴面形状/大小，承贴后时间，以及揭手柄的方式。

D，产品不离型的原因有：

1，离型硅油切伤，胶粘住伤口处，不易离型。
对策：调机时模切深度需作模切试机，切口需均匀深度以不伤及离型硅油层为准。

2，离型纸离型硅油涂布不均，此为普遍现象。如果采购的离型纸为次品时，此现象更为严重。
对策：产品本体材质特殊，成本较高，不良率较高的产品建议使用离型力较好的材料。

3，胶粘性与离型纸不配套，特别是放置一段时间后，表现更为突出。

对策：在产品试样时，选择与胶配套之离型纸，简易测试方法是：将配套之双面胶取三截，贴合于离型纸上，在常温下，放置36小时后，试揭，发出“啪，啪”声音时就需要注意，再就是与刚贴合上的揭起力度相比，感觉较重时，则会产生产品久放后会离型重。如果三天后的与刚贴合提取力度手感区别不大时，即为配套可用之材料。
5、产品表面折痕，压痕，划伤，刮花

A，折痕多发生在材质较硬的产品上，一般为较重之外力所致如，堆放时或机台上较硬之物挤压，也有手工作业时搬运不发产生，或手指甲顶压所致。
对策：堆放时按标准高度和间距摆放，机台上走料时不能用较硬质物品挤压材料，手工搬运时不能倾倒或撞击材料。作业时戴手套或手指套。

B，划伤，刮花在分条或机台走纸时，过料杆或压料杆或材料通过之部位有硬物造成。
对策：机台上所有物料通过时，接触的部位清洁或包装维护，减少硬质状杂质或部位划，刮材料。

6、颜色差异

A，材料因污染造成的产品颜色差异：如金属材料受污染氧化，其他材料受化学制剂污染，阳光久照或温度较高时变色等；

对策：原材料和产品防护为主要措施，防止手和其他化学制剂接触到材料和产品表面；消除物理性或化学性颜色差异产生。

B，材料本身存在的批次间的颜色差异：电镀或表面处理材料，或材料材质颜色受生产批次造成的颜色差异。

对策：
1.选择材料时需充分考虑到批次的颜色差异并尽可能地了解造成的原因，送样时尽可能签限度样板保留和及时更新。
2.不同批次材料所做的产品需分开包装，只能同批出同种颜色之产品。必要时需及时与客户沟通。

C，产品库存过久，产生的颜色变化，且里外表现不一致。对策：减少库存量和时间，尽可能在客户处上线使用。

7、产品表面有保护膜时出现的气泡，杂质，保护膜边缘起翘

均为防护不当造成，环境清洁度维护，产品挤压摆放不正确；产品间摩擦力过大；均为产生的原因。车间和搬运时的清洁和产品密封保护需有文件化可操作的作业规范并培训执行。