一套模具修了N次修不好？学会这些方法，从此老板把你当宝

一. 毛边
产品毛边是我们冲压厂模具最容易出现的异常之一，下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解
1. 间纯冲孔模毛边
原因分析
1>.凸模与凹模磨损严重正常磨损>
2>.凸模与凹模被铲包括材料冲二次或模腔内异物等>
3>.凸模与凹模间隙过大
4>.凸模与凹模间隙偏移
5>.凹模堵料而被挤裂
改善对策
1>.研磨凸凹模刃口锋利
2>.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨补焊，严重之则要换凸凹模
3>.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙
4>.根据孔的正确位置，再确定凸模与凹模移位
5>.将凹模落料孔斜度加大，保证落料顺暢
2. 复位模及切料毛边
原因分析
1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口鏟坏
2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移，导致间隙不均
3>.内外导柱与凸模（冲头）冲头端面与无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外移产生毛边
改善对策
1>.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况（模具上之定位作卡料装置）
2>.重新合模，试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销
3>.将冲头端部追加靠肩
3. 其它之毛边
原因分析
1>.工件定位过紧而刮出毛边
2>.避位不够导致刮出毛边（如抽芽，折边后工序在后工站的避位）
3>.抽芽孔上之毛边（预冲孔即有毛边）
改善对策
1>.调整定位（保证工序件之定位正确性）
2>.将避位加大
3>.修整预冲孔之毛边

二．易断冲头
冲头按断的机率大小来区分，应该依次为预冲头，结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断断掉，另切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断掉，也一样是经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明
1．预冲头易断之原因分析
1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉
2>.工作部分过长，强度不够
3>.凸凹模间隙偏移
4>.材料冲二次时，材料卡放到位（或模腔内有异物）
5>.冲次量己到正常损坏
6>.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断
7>.夹板与脱料板偏差
改善对策
1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大，凹模用退磁器退磁
2>.工作部位减短一般采用4mm以内
3>.研磨冲头或凹模，调整间隙（视尺寸之需要）
4>.产线人员保证材料不重压
5>.更换冲头，保养时检查
6>.检查弹簧，更换弹簧及冲头
7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙（视凹模之位置修改）
2.其它类冲头断掉之原因分析
1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多
2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断
3>.铆头之冲头回火不够，导致铆处崩掉而拉下（尽量不用铆头）
4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断
5>.夹板上之沉头不够
改善对策
1>.固为后再用或改用挂钩及用螺丝锁
2>.修改冲头挂钩之位置，保证受力均匀
3>.加高沉头孔

三.跳料
跳料包括小型冲孔跳料及较大切料废料跳料
原因分析
1>.凹模间隙过大
2>.凸模磁性过大
3>.凹模刃口磨损，刃壁光亮
4>.凸模进入凹模有效行程过短
改善对策
1>.调整凹模间隙，重新线割入块
2>.凸凹模退磁
3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙
4>.加长凸模的工作长度
1. 另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可
2. 对于较大型冲子，可在冲头内加装顶料梢或滾珠螺丝
四.拉伸（深）破裂
拉伸（深）破裂之原因
1>.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）
2>.凹模无圆角粗糙度过大
3>.材料材质过硬，塑性不好
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边边不够，拉深后凸台边缘起邹或凹陷
改善对策
1>.将凸凹模之间隙修整至正常值
2>.按产品要求研磨至正常值
3>.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免
4>.可以分几次拉深
5>.调整定位使其能正确定位
6>.凹凸模之胶料板加弹弹力，增加压边力

五.抽芽破裂及偏差
1.抽芽破裂之原因分析
1>.抽芽冲头预冲刃口断掉
2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）
3>.凸模与凹模间隙过小（预冲孔抽芽）
4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉，孔未冲出
5>.凸模破裂（抽芽冲头工作部位崩缺）
改善对策：
1>.更换抽芽冲头
2>.调整凸凹模位置
3>.将凸凹模间隙调整至适中
4>.更换预冲冲头
5>.更换抽芽冲头
2.抽芽高度不够之原因分析
1>.预冲孔孔径太大
2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够
3>.抽芽了冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大）
4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位，以致抽芽后一边高一边低
改善对策：
1>.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽芽后偏高）
2>.加长抽芽冲头工作长度
3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径，凹模也一样
4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位一，视抽芽孔的位置来调整

六.脱料不顺
脱料不顺主要是以下原因造成
1>.模板磁性太大
2>.定位太紧
3>.脱料销弹簧失效(脱料板也一样)
4>.脱料板上无脱料销
5>.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成
6>.材料变形平面度不良
7>.产品折边或成形后模具上避位不够
8>.滑块被卡死，活动不顺
9>.对于复合模，材料与废料未完全分开
改善对策
1>.将模板退磁
2>.依产品定位的位置正确性调整定位
3>.更换脱料销弹簧(脱料板也一样)
4>.在脱料板上追加顶料销
5>.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置
6>.调整材料的平面度
7>.加大模具上之让位
8>.修整滑块，使其能滑块顺畅
9>.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺畅分开