《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB 50185-2010

1总则

1.0.1 为统一工业金属管道工程施工质量的验收方法，加强技术管理，确保工程质量，制定本规范。

1.0.2 本规范适用于设计压力不大于42MPa、设计温度不超过材料允许使用温度的工业金属管道工程施工质量的验收。

1.0.3 本规范应与现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252和《工业金属管道工程施工规范》GB50235配合使用。

1.0.4 工业金属管道工程施工质量的验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语

2.0.1 检验批inspection lot

按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。

2.0.2 观察检查visual inspection

以目测结合实践经验，判断被检查物体是否符合规范规定的检查。

2.0.3 100％检验 100％ examination

在指定的一个检验批中，对某一具体项目进行全部检查。

2.0.4 抽样检验 random sampling examination

在指定的一个检验批中，对某一具体项目的某一百分数进行检查。

2.0.5 局部检验 local sampling examination

在指定的一个检验批中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查。
3 基本规定

3.1 施工质量验收的划分

3.1.1 工业金属管道工程的质量验收，可按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程进行划分。

3.1.2 分项工程应按管道级别和材质进行划分。

3.1.3 同一单位工程中的工业金属管道工程可划分为一个或几个分部（子分部）工程。

3.1.4 当工业金属管道工程具有独立施工条件或使用功能时，一个或几个管道分部（子分部）工程亦可构成一个单位（子单位）工程。
3.2 施工质量验收

3.2.1 分项工程质量验收应符合下列规定：

1 主控项目应符合本规范的规定。

2 一般项目每项抽检点数的实测值应在本规范规定的允许偏差范围内。

3 除本规范第8章规定以外的主控项目和一般项目中，当抽样检验（或局部检验）发现有不合格时，该抽样检验（或局部检验）所代表的这一检验批应视为不合格。可对该检验批进行全部检查，其中的合格者仍可验收。

3.2.2 分部（子分部）工程质量验收应符合下列规定：

1 分部（子分部）工程所含分项工程的质量均应验收合格。

2 分部（子分部）工程所含分项工程的质量应保证资料齐全。

3.2.3 单位（子单位）工程质量验收应符合下列规定：

1 单位（子单位）工程所含分部工程的质量均应验收合格。

2 单位（子单位）工程所含分部工程的质量应保证资料齐全。

3.2.4 管道工程质量验收文件和记录应包括下列内容：

1 管道工程施工技术文件、施工记录和报告，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定。

2 分项工程质量验收记录应采用本规范附录A的格式。

3 分部（子分部）工程质量验收记录应采用本规范附录B的格式。

4 单位（子单位）工程质量验收记录应采用本规范附录C的格式。

5 质量保证资料核查记录应采用本规范附录D的格式。

3.2.5 当管道工程质量不符合本规范时，应按下列规定进行处理：

1 经返工或返修的分项工程，应重新验收。

2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项工程，应予以验收。

3 经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予以验收。

4 经过返修仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。

3.2.6 压力管道安装工程应经监督检验单位监督检验，并应提供“压力管道安装安全质量监督检验报告”后，再进行竣工验收。

3.2.7 管道工程施工应在质量验收合格后再投入使用。
3.3 施工质量验收的程序及组织

3.3.1 管道工程的质量验收，应在施工单位自检合格的基础上，按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程依次进行，并应做好验收记录。

3.3.2 分项工程的质量验收应由专业监理工程师（或建设单位项目专业技术负责人）组织施工单位项目专业技术负责人和质量检查人员进行。

3.3.3 分部（子分部）工程的质量验收应由建设单位项目专业负责人（或总监理工程师）组织施工单位、监理、设计等有关单位项目负责人及技术负责人进行。

3.3.4 单位（子单位）工程完工后，施工单位应向建设单位提交单位（子单位）工程验收报告。建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责人组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位的项目负责人和相关专业人员进行验收。

3.3.5 当管道工程由分包单位施工时，总包单位应对工程质量全面负责。分包单位应对所承包的工程应按本规范规定的程序进行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交总包单位。
4 管道元件和材料的检验

4.0.1 管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，其特性数据应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查质量证明文件。

4.0.2 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并应作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽查5％，且不少于一件。

检验方法：采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分析或材质复验报告。

4.0.3 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列规定：

1 阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－6(25ppm)。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。

2 阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍；密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍；夹套阀门的夹套部分试验压力应为设计压力的1.5倍。

3 在试验压力下的持续时间不得少于5min。

4 阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。

5 检验数量：应符合下列规定：

1) 用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。

2)用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10％，且不得少于1个。

3) 用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。

6 检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报告。

4.0.4 安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，有特殊要求时还应进行其他性能试验。试验结果应符合国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZFO01和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查安全阀校验报告。

4.0.5 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T 4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T 4730.5规定的Ⅰ级。对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。

检验数量：每个检验批抽查5％，且不少于1个。

检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查测厚报告。

4.0.6 当规定对管道元件和材料进行低温冲击韧性、晶间腐蚀等其他特性数据检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检查数量：每个检验批抽查一件。

检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验报告。

4.0.7 合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。

检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取2套。

检验方法：检查光谱分析或材质复验报告，检查硬度检验报告。

4.0.8 管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。其外观质量和几何尺寸应符合国家现行有关产品标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完整，并应追溯到产品质量证明文件。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查质量证明文件、管道元件检查记录；外观和几何尺寸检查。
5 管道加工

5.1 弯管制作

5.1.1 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。

检验数量：全部检查。每个弯管的减薄部位测厚不应少于3处。

检验方法：检查测厚报告。

5.1.2 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应进行表面无损检测，合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T 4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T 4730.5规定的Ⅰ级。缺陷修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义厚度的90％，且不得小于设计壁厚。

检验数量：100％检验。

检验方法：检查磁粉或渗透检测报告；检查测厚报告。

5.1.3 制作的弯管质量应符合下列规定：

1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。

2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3％，且波浪间距不应小于褶皱高度的12倍。

3 对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8％；对于承受外压的弯管，其圆度不应大于3％。

4 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：

1)GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过5mm。

2)其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm。当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过10mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，几何尺寸检查，检查弯管加工记录。

5.1.4 Ⅱ形弯管平面度的允许偏差应符合表5.1.4的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：几何尺寸检查，检查弯管加工记录。

表5.1.4 Ⅱ形弯管平面度的允许偏差(mm)

5.2卷管制作

5.2.1 卷管焊缝的位置应符合下列规定：

1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。

2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

3 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用卷尺和直尺检查。

5.2.2 卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.2.2的规定。

检验数量：每5m卷管段检查二处。

检验方法：采用卷尺、直尺或样板检查。

表5.2.2 周长允许偏差及圆度允许偏差(mm)

5.2.3 卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙，应符合下列规定：

1 对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。

2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

3 其他部位不得大于1mm。

检验数量：每5m卷管段检查二处。

检验方法：采用样板和直尺检查。校圆样板的弧长应为管子周长的11/6～1/4。

5.2.4 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用直尺和样板检查。
5.3 管口翻边

5.3.1 扩口翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合管法兰密封面的标准要求，且应符合相配套法兰标准的规定。

2 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。

3 翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允许偏差为1mm。

4 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95％。

5 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查、采用直尺和卡尺测量。

5.3.2 焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。

2 与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合相配套法兰标准的规定。

2 外侧焊缝应进行修磨。

检验数量：全部检查

检验方法：观察检查和采用直尺检查。
5.4 夹套管制作

5.4.1 夹套管的内管有焊缝时，该焊缝应进行射线检测，并应经试压合格后，再封入外管。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级。

检验数量：100％检验

检验方法：检查射线检测报告。

5.4.2 夹套管的内管和外管应分别进行压力试验，试验介质、试验压力、试验过程及结果，应符合本规范第8.5节的有关规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查压力试验记录。

5.4.3 夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 外管与内管间隙应均匀，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩，支承块的材质应与内管相同。

2 夹套弯管的外管和内管，其同轴度偏差不得大于3mm。

3 输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整、光滑。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用直尺检查，检查材质证明书。
5.5 斜接弯头制作

5.5.1 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其型式和尺寸应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和采用检测尺检查。

5.5.2 斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：

1 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为±6mm。

2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为±4mm。

检验数量：全部检查，每个不少于3处。

检验方法：观察检查和采用直尺检查。
5.6 支吊架制作

5.6.1 管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进行无损检测。焊缝质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验方法：检查无损检测报告。

5.6.2 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用直尺、卡尺检查。

5.6.3 管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。焊缝外观质量应符合国家现行相关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用检查尺检查。
6 焊接和焊后热处理

6.0.1 管道及管道组成件的焊接和焊后热处理的质量应符合现行国家标准的有关规定。

检验数量：应符合现行国家标准和设计文件的规定。

检验方法：观察检查、检查焊接检查记录或无损检测报告。

6.0.2 当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级，超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3规定的I级。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。

检验数量：100%检验。

检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告。

6.0.3 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。

检验数量：全部检查，每个法兰（管件）不少于3处。

检验方法：采用检查尺检查。

6.0.4 支管连接角焊缝的形式和厚度应符合下列规定：

1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2 补强圈或鞍形补强件的焊接质量应符合下列规定：

1)补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中较小值的0.7倍。

3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于补强圈或鞍形补强件名义厚度的0.5倍。

4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用检查尺检查，检查管道焊接检查记录。

6.0.5 管道焊缝的位置应符合下列规定：

1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

2 除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。

3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

4 管道环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，采用直尺检查。
7 管道安装

7.1 一般规定

7.1.1 要求清洗、脱脂或内部防腐的管道组成件，应在清洗、脱脂或内部防腐工作完成后进行检查，其质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查清洗、脱脂施工记录，或内部防腐施工及检测记录。

7.1.2 埋地管道的外防腐层质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，测厚仪测量，电火花检漏，检查施工记录和防腐层检测记录。

7.1.3 埋地管道安装前，应对支承地基或基础进行检查验收，支承地基和基础的施工质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查地基和基础施工记录，检查地基处理或承载力检验报告。

7.1.4 埋地管道试压、防腐合格后，应进行隐蔽工程检查验收，质量应符合国家现行有关标准、设计文件和本规范的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查施工记录、压力试验报告、防腐层检测记录和隐蔽工程记录。

7.1.5 管道法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。

7.1.6 管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查安装记录，采用水准仪或水平尺检查。
7.2 管道预制

7.2.1 预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号。内部应清理干净，并应封闭管口。

检验数量：全部检查。

检验方法：按轴测图检查。

7.2.2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.2的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用直尺检查。

表7.2.2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm)

注：DN为管子或管道元件的公称尺寸。
7.3 钢制管道安装

7.3.1 高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：

1 管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.1的规定。

表7.3.1 管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)

2 热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。

3 紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查施工记录。

7.3.2 管道预拉伸或压缩应检查下列内容，预拉伸或压缩量应符合设计文件的规定：

1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值进行调整，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查焊接记录、热处理记录和预拉伸或预压缩施工记录。

7.3.3 管道膨胀指示器的安装应符合设计文件的规定，并应指示正确。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查施工记录。

7.3.4 蠕胀测点和监察管段的安装应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。

7.3.5 合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，必要时采用光谱分析或其他材质复查方法。

7.3.6 当管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7.3.7 法兰连接应与管道同心，螺栓应自由穿入。法兰螺栓孔应跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和卡尺检查。

7.3.8 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等：

1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

2 管道设计温度高于100℃或低于0℃。

3 露天装置。

4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7.3.10 其他型式的管道接头连接和安装质量应符合国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7.3.11 管道安装的允许偏差应符合表7.3.11的规定。

检验数量：按每条管线号抽查不少于3处。

检验方法：采用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺、拉线或吊线检查。

表7.3.11 管道安装的允许偏差(mm)

注：1 1为管道的有效长度。

2 DN为管子公称尺寸。
7.4 连接设备的管道安装

7.4.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行，管道安装前应将内部清理干净。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查设备安装记录或中间交接记录。

7.4.2 对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备连接质量应符合下列规定：

1 管道与动设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用塞尺、卡尺、直尺等检查。

表7.4.2 法兰平行度和同心度允许偏差

2 管道系统与动设备最终连接时，动设备额定转速大于6000r/min时的位移值应小于0.02mm;额定转速小于或等于6000r/min时的位移值应小于0.05mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：在联轴器上架设百分表监视动设备位移。

7.4.3 管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.1的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用塞尺、卡尺、直尺等检查。
7.5 铸铁管道安装

7.5.1 铸铁管道安装的坐标、标高允许偏差应符合表7.5.1的规定。管道安装后各管节间应平顺，接口应无突起、突弯、轴向位移现象。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用经纬仪和尺量检查。

表7.5.1 铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差(mm)

7.5.2 管道沿直线安装时，承插接口的环向间隙应均匀，承插口间的轴向间隙不应小于3mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：尺量检查。

7.5.3 管道沿曲线安装时，接口的允许借转角应符合表7.5.3的规定。

表7.5.3 管道沿曲线安装时接口的允许借转角

检验数量：全部检查。

检验方法：尺量检查。

7.5.4 管道柔性接口连接应符合下列规定：

1 承插接口连接时，承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有影响接口密封性的缺陷，插口推入深度应符合设计或产品技术文件要求。

2 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线应重合。连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品技术文件要求。接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损现象。螺栓安装方向应一致。采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求。

3 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差为±3m。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，扭矩扳手检查，尺量检查，检查施工记录。

7.5.5 管道刚性接口连接应符合下列规定：

1 油麻填料的打入深度应为承口总深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边；橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等缺陷。

2接口水泥应密实饱满，其接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于2mm，水泥强度应符合设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，尺量检查。
7.6 不锈钢和有色金属管道安装

7.6.1 不锈钢和有色金属管道的安装质量除应符合本节的规定外，尚应符合本规范第7.3节的有关规定。

7.6.2 有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫进行隔离。对于不锈钢、镍及镍合金管道组成件，非金属隔离垫的氯离子含量不得超过50×10-6 (50ppm)。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查隔离垫的材质证明书。

7.6.3 不锈钢、镍及镍合金管道法兰用非金属垫片的氯离子含量不得超过50×10－6 (50ppm)。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查垫片的材质证明书。

7.6.4 用钢管保护的铅、铝及铝合金管，在装入钢管前应经试压合格。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查试压记录。

7.6.5 不锈钢和有色金属管道安装完毕后，应检查其表面质量，其表面应平整、光洁，不得有超过壁厚允许偏差的机械划伤、凹瘪、异物嵌入以及飞溅物造成的污染等伤害。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和测厚检查。

7.6.6 铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定：

1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm;当公称尺寸大于50mm时，其偏差不应大于2mm。

2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。

3 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和尺量检查。
7.7 伴热管安装

7.7.1 卫当不允许伴热管与主管直接接触时，应在伴热管与主管之间加装隔离垫。当主管为不锈钢、伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量不得超过50×10－6(50ppm)，绑扎应采用不锈钢丝或不引起渗碳的绑扎带。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查，检查隔离垫的材质证明书。

7.7.2 伴热管应与主管平行，位置、间距应正确，并应自行排液。不得将伴热管直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7.7.2的规定。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和尺量检查。

表7.7.2 直管段伴热管绑扎点间距(mm)

7.8 夹套管安装

7.8.1 夹套管的安装质量除应符合本节的规定外，尚应符合本规范第5.4节和第7章的有关规定。

7.8.2 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，连通管不得存液。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查。

7.8.3 夹套管的支承块在同一位置处应设置三块，管道水平安装时，其中两块支承块应对地面跨中布置，夹角应为110°～120°；管道垂直安装时，三块支承块应按120°夹角均匀布置。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查。
7.9 防腐蚀衬里管道安装

7.9.1 防腐蚀衬里管道的安装质量除应符合本节的规定外，尚应符合本规范第7.3 节的有关规定。

7.9.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的质量，衬里层结构应完好和保持内部清洁。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查，电火花检测或其他检测方法。
7.10 阀门安装

7.10.1 安全阀的安装应符合下列规定：

1 安全阀应垂直安装。

2 安全阀的出口管道应接向安全地点。

3 当进出口管道上设置截止阀时，截止阀应加铅封，且应锁定在全开启状态。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查。

7.10.2 在管道投入试运行时，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应铅封。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查，检查安全阀调整记录。

7.10.3 阀门的型号、安装位置和方向应符合设计文件的规定。安装位置、进出口方向应正确，连接应牢固、紧密，启闭应灵活，阀杆、手轮等朝向应合理。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和启闭检查。
7.11 补偿装置安装

7.11.1 补偿装置的规格、安装位置和方向应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检查数量：全部检查。

检查方法：对照设计文件、产品技术文件检查。

7.11.2 “Ⅱ”形或“Ω”形膨胀弯管安装质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为10mm。

2 预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管起弯点的距离应大于2m。

3 水平安装时，其平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。

4 铅垂安装时，应有排气及疏水装置。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和尺量检查，检查管道补偿器安装记录。

7.11.3 波纹管膨胀节的安装质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 波纹膨胀节安装前应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。

2 波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端，在铅垂管道上应置于上部。

3 波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜和周向扭转。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查管道补偿器安装记录。

7.11.4 填料式补偿器的安装质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1 填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。

2 两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。

3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量的允许偏差为5mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和尺量检查，检查管道补偿器安装记录。

7.11.5 球型补偿器的安装质量应符合设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查管道补偿器安装记录。
7.12 支、吊架安装

7.12.1 管道固定支架的形式、安装位置和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和测量检查，检查管道支、吊架安装记录。

7.12.2 弹簧支、吊架的形式应符合设计文件的规定，安装位置应正确，弹簧的调整值应符合设计文件的规定。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和测量检查，检查管道支、吊架安装记录。

7.12.3 无热位移的管道，吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装，当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和测量检查，检查管道支、吊架安装记录。

7.12.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和测量检查，检查管道支、吊架安装记录。

7.12.5 管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式和位置。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和测量检查，检查设计图纸和管道支、吊架安装记录。
7.13 静电接地安装

7.13.1 有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值应小于或等于0.03Ω。

检查数量：全部检查。

检查方法：电阻值测量，检查管道静电接地测试记录。

7.13.2 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值及接地位置应符合设计文件的规定。

检查数量：全部检查。

检查方法：电阻值测量，检查管道静电接地测试记录。

7.13.3 有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，其跨接线或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查，检查管道静电接地测试记录。
8 管道检查、检验和试验

8.1 焊缝外观检查

8.1.1 管道焊缝的检查等级划分应符合表8.1.1的规定。管道焊缝的外观质量不应低于现行国家标准的有关规定。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和检查尺检查，检查焊接检查记录。

表8.1.1 管道焊缝的检查等级划分

注：氧气管道的焊缝检查等级由设计文件的规定确定。

8.1.2 钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观质量检查外，还应在焊后清理前进行色泽检查。钛及钛合金焊缝的色泽检查结果应符合表8.1.2的规定。锆及锆合金的焊缝表面应为银白色，可有淡黄色存在，但应清除。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查和检查焊接检查记录。

表8.1.2 钛及钛合金焊缝的色泽检查

8.1.3 所有焊缝的观感质量应外形均匀，成型应较好，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。

检查数量：全部检查。

检查方法：观察检查。
8.2 焊缝射线检测和超声波检测

8.2.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定：

1 100％射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T 4730.2规定的Ⅲ级。

2 100%超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3规定的I级；抽样或局部超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T 4730.3规定的Ⅱ级。

3 检验数量：应符合设计文件和下列规定：

1)管道焊缝无损检测的检验比例应符合表8.2.1的规定。

表8.2.1管道焊缝无损检测的检验比例

2)管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于40％。

3)管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。

4)纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。

5)抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。

6)抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。

4 检验方法：检查射线或超声检测报告和管道轴测图。

8.2.2 当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范第8.2.1条的规定。

检验数量：应符合下列规定：

1 当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝；

2 当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。

3 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。

检验方法：检查射线或超声检测报告和管道轴测图。
8.3 焊缝表面无损检测

8.3.1 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测或渗透检测发现的不合格焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T 4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T 4730.5规定的Ⅰ级。

检验数量：应符合设计文件和本规范第8.2.1条的规定。

检验方法：检查磁粉或渗透检测报告和管道轴测图。

8.3.2 当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范第8.2.2、8.3.1条的规定。

检验数量：应符合本规范第8.2.2条的规定。

检验方法：检查磁粉或渗透检测报告和管道轴测图。

8.4 硬度检验及其他检验

8.4.1 要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。当管道组成件和焊缝重新进行热处理时，应重新进行硬度检验。除设计文件另有规定外，热处理后的硬度值应符合表8.4.1的规定。表8.4.1中未列入的材料，其焊接接头的焊缝和热影响区硬度值，碳素钢不应大于母材硬度值的120％；合金钢不应大于母材硬度值的125％。

检查数量：应符合设计文件和下列规定的检查范围：

1 炉内热处理的每一热处理炉次应抽查10％；局部热处理时应进行100％检验。

2 焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。

检查方法：检查硬度检验报告和管道轴测图。

表8.4.1 热处理焊缝和管道组成件的硬度合格标准

8.4.2 对于硬度抽样检验的管道组成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时，应做扩大检验。硬度值应符合本规范第8.4.1条的规定。

检查数量：应符合本规范第8.2.2条的规定。

检查方法：检查硬度检验报告和管道轴侧图。

8.4.3 当规定进行管道焊缝金属的化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验报告。
8.5 压力试验

8.5.1 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验前，应检查压力试验范围内的管道系统，除涂漆、绝热外应已按设计图纸全部完成，安装质量应符合设计文件和本规范的有关规定，且试压前的各项准备工作应已完成。

检查数量：压力试验范围内的全部管道和全部安装资料。

检查方法：观察检查，检查相关资料。

8.5.2 液压试验应符合下列规定：

1 液压试验应使用洁净水。当水对管道或工艺有不良影响并有可能损坏管道时，可使用其它合适的无毒液体。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

2 液压试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

3 试验压力应符合下列规定：

1) 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

2) 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算，并应校核管道在试验压力(PT)条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。

式中：PT——试验压力（表压）(MPa)；

P——设计压力（表压）(MPa)；

[σ]T——试验温度下，管材的许用应力(MPa)；

[σ]t——设计温度下，管材的许用应力(MPa)。

当[σ]T/[σ]t大于6.5时，取6.5。

3)当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力不小于按式(8.5.2)计算的管道试验压力的77％时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

4)承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。

5)对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，其最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

6)对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。

7)夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的较大者确定。夹套管外管的试验压力除设计文件另有规定外，应按本规范第8.5.2条第1款的规定进行。

4 液压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力表压力不降、管道所有部位无渗漏为合格。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查；检查压力试验记录。

8.5.3 不锈钢、镍及镍合金管道，或连有不锈钢、镍及镍合金管道组成件或设备的管道，在进行水压试验时，水中氯离子含量不得超过25×10－6(25ppm)。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查水质分析报告。

8.5.4 气压试验应符合下列规定：

1 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其它不易燃和无毒的气体。

2 气压试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

3 承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。真空管道的试验压力应为0.2MPa。

4 气压试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。

5 气压试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

6 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下保持10min，再将压力降至设计压力，应以发泡剂检验无泄漏为合格。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查压力试验记录。

8.5.5 液压一气压试验应符合本规范第8.5.4条的规定，且被液体充填部分管道的压力不应大于本规范第8.5.2条第3款第1、2项的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查和检查压力试验记录。

8.5.6 现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，经建设单位和设计单位同意，可采用无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验代替压力试验，并应符合下列规定：

1 所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100％射线检测或100％超声检测；其他未包括的焊缝（支吊架与管道的连接焊缝）应进行100％的渗透检测或100％的磁粉检测。焊缝无损检测合格标准应符合本规范第8.2.1和8.3.1条的规定。

2 管道系统的柔性分析方法和结果应符合现行国家标准的有关规定。

3 管道系统应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，当设计文件无规定时，泄漏试验应符合下列规定：

1)试验压力不应小于105kPa或25%设计压力两者中的较小值。

2)应将试验压力逐渐增加至0.5倍试验压力或170kPa两者中的较小值，然后进行初检，再分级逐渐增加至试验压力，每级应有足够的时间以平衡管道的应变。

3)试验结果应符合本规范第8.5.7条的规定。

检查数量：全部检查

检验方法：观察检查，检查柔性分析结果、无损检测报告和泄漏性试验记录。

8.5.7 泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合下列规定：

1 输送极度和高度危害流体以及可燃流体的管道时，必须进行泄漏性试验。

2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气。

3 泄漏性试验压力应为设计压力。

4 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，应巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点，应以无泄漏为合格。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用发泡剂观察检查，检查泄漏性试验记录。

8.5.8 真空系统在压力试验合格后，应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5％。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查真空度试验记录。

8.5.9 当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查泄漏性试验记录。
9 管道吹扫与清洗

9.1 水冲洗

9.1.1 冲洗管道应使用洁净水。当用水冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25×10－6 (25ppm)。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查水质分析报告。

9.1.2 管道水冲洗的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。当设计文件无规定时，应以冲洗排出口的水色和透明度与入口处的水色和透明度目测一致为合格。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查系统吹洗记录。

9.1.3 管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净。必要时应采取压缩空气将管道内表面吹干，并应进行系统封闭。

检验数量：全部检查

检验方法：观察检查，检查系统封闭记录。
9.2 空气吹扫

9.2.1 空气吹扫的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。应在排气口设置贴有白布或涂白漆的木制靶板进行检验，吹扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查靶板，检查系统吹洗记录。

9.2.2 空气吹扫合格的管道在投入使用前，应按设计文件的规定进行封闭。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查系统封闭记录。
9.3 蒸汽吹扫

9.3.1 蒸汽吹扫的技术要求应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，蒸汽吹扫后应检查靶板，吹扫质量应符合设计文件的规定，最终验收的靶板应做好标识，并应妥善保管。当设计文件无规定时，蒸汽吹扫质量应符合表9.3.1的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查靶板，检查系统吹洗记录。

表9.3.1 蒸汽吹扫质量验收标准

注：靶板宜用抛光的或光滑的铝板制作，靶板厚度不应小于6mm，宽度不应小于排汽管内径的10%，长度宜大于排汽管内径。

9.3.2 除本规范第9.3.1条规定以外的蒸汽管道吹扫时，可用刨光涂白漆的木制靶板置于排汽口进行检验。吹扫15min后靶板上应无铁锈、污物等杂质。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查靶板，检查系统吹洗记录。

9.3.3 蒸汽吹扫合格的管道在投入运行前，应按设计文件的规定进行系统封闭。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查系统封闭记录。
9.4 管道脱脂

9.4.1 管道脱脂的技术要求和质量标准应符合国家现行有关标准、设计文件和下列规定：

1 采用有机溶剂脱脂的脱脂件，脱脂后应将残存的溶剂用无油压缩空气吹除干净，并应直至无溶剂气味为止。

2 采用碱液脱脂的脱脂件，应用无油清水冲洗干净直至中性，然后用无油压缩空气吹干。用于冲洗不锈钢管的清洁水，水中氯离子含量不得超过25×10－6(25ppm)。

3 采用65％以上浓硝酸作脱脂溶剂时，酸中所含有机物总量不应大于0.03％。

4 直接与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的管子、管件及阀门，可采用下列任意一种方法进行检验：

1)采用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

2)采用无油蒸汽吹洗脱脂件，取少量蒸汽冷凝液盛于器皿中，放入一小粒直径应不大于1mm的纯樟脑丸，以樟脑丸不停旋转为合格。

3)使用波长为3200～3800的紫外光源照射脱脂件表面，无紫蓝荧光为合格。

4) 取样检查合格后的脱脂液，以其油脂含量不应大于350mg/L为合格。

检验数量：全部检查

检验方法：观察检查，检查脱脂记录、水质报告等。

9.4.2 脱脂合格的管道在投入使用前，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进行系统封闭。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查系统封闭记录。
9.5 化学清洗

9.5.1 管道化学清洗的技术要求和质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查化学清洗记录。

9.5.2 化学清洗合格的管道在投入使用前，应按设计文件的规定进行封闭或充

氮保护。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查系统封闭记录。
9.6 油清洗

9.6.1 润滑、密封及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。油清洗的技术要求和合格标准应符合国家现行有关标准、设计文件或产品技术文件的规定。当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应采用滤网进行检验，合格标准应符合表9.6.1的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查油清洗合格后的油质报告。

表9.6.1油清洗合格标准

9.6.2 经油清洗合格的管道，应按设计文件的规定进行封闭或充氮保护。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查，检查系统封闭记录或充氮保护记录。
附录A 分项工程质量验收记录

表A 分项工程质量验收记录

附录B 分部（子分部）工程质量验收记录

表B 分部（子分部）工程质量验收记录

附录C 单位（子单位）工程质量验收记录

表C 单位工程质量验收记录

注：表中分部工程和质量控制资料的检查记录应由施工单位填写，验收结论应由建设（监理）单位填写。综合验收结论由参加验收各方共同商定，建设单位填写，应对工程质量是否符合设计和规范要求及总体质量水平做出评价。
附录D 工程质量保证资料检查记录

表D 工程质量保证资料检查记录

注：表中资料名称和份数应由施工单位填写，检查意见和检查人应由建设（监理）单位填写。结论应由参加双方共同商定，建设单位填写。