注塑机工艺——脱模不良-困难

塑件脱模不良的主要表现是：塑件在成型后不能顺利地从模具中脱出。

缺陷产生的原因及其排除方法

塑件之所以不能顺利由型腔中脱离，涉及的原因较多，主要有模具，注塑工艺、原料、压力不足、气顶气压不足等方面的原因，其具体分析如下。

1、注塑模具

（1）若模具的脱模斜度不够，常使脱模困难，对此，应在设计时不损美观地增大脱模斜度。

（2）若动、定模板的合模精度不高，合模时造成型腔偏移或错位，导致脱模困难，对此，在加工及安装动、定模板时的要注意精度要求。

（3）若型腔表面很粗糙，或受到损伤和磨损，这样，塑件就不易脱离型腔而造成脱模困难，对此，应尽量提高型腔内表面的精度，可以进行抛光、镀铬等表面处理。若表面受到损坏，应及时进行修复。

（4）若模具受到磨损、划伤，或镶块处缝隙太大，熔体在此处溢料时，就会造成脱模困难，对此，应修复受损伤部位或减少镶块处缝隙。

（5）若模具材料较软且疏松，也易形成脱模不良，对此，应表面镀铬或更换模具材料。

（6）若模具排气不良或模芯无进气口，也会引起脱模困难，对此，要改善模具的排气条件，模芯处加设进气口。

（7）在利用型芯脱模时，由于塑件与型芯紧密接触在一起，呈真空吸附状态，大气压的作用使得型芯难以脱模，对此，最好设置弯销，用顶板顶推脱模。

（8）若新模具在空车时易于打开，而在实际使用时又很难打开，多是模具刚性不足所致，模具在注射压力作用下发生了形变而致使脱模困难，对此，在设计时必须使模具有足够的刚度，若模具刚性不足，可采取加强措施。

（9）若顶出装置顶出不均衡或顶板动作不良，会导致塑件难以脱模，对此，应使顶出速度控制在适宜的范围，不能过快或过慢。

（10）若流道太长、太小，主流道和分流道连接部分强度不够，都易造成脱模不良，对此，应缩短流道长度和增加其截面积，提高主、分流道连接部位的强度。

2、其他方面：

（1）机筒温度太高或注射量太多。

（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。

（3）塑料润滑不足，若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌

（4）注塑机顶出压力不足，提到设定压力。

（5）空压机气压不足，导致气压无力吹不开塑件