教你如何用七步法-合理优化注塑成型过程工艺和生产效率提升
第一步 锁模 锁模起步段：https://p3-sign.toutiaoimg.com/dfic-imagehandler/4f7e1b02-d662-4ea4-a92b-87c0b0183cc4~tplv-tt-large.image?x-expires=1976573894&x-signature=cR%2BEgGsVEMgRWMug2x4xjWX93%2Bk%3D
☞锁模页面参数设置（图1）
一般情况锁模刚起步的时候会留有大约50MM左右的慢速低压起步 锁模中途段（锁模至模具动定模最前端部件相靠的位置，不是模具的导柱与导套的靠拢）：
一般情况下快速锁模段使用的是快速低压的工艺参数设定 锁模至低压段：
1.低压位置的设定是将模具的高压压力设置成0后进行合模，注塑机上所显示的位置为低压位置，但往往为让注塑机该位置不至于太过于临界，一般略大于该位置；
2.低压段的速度与压力均要偏小，有可能的话最好将低压段的压力设置成0，若机器满足不了或模具装配过卡时可适当增加点低压压力（前提是模具上的活动部件不缺润滑油的情况下）
高压段：
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锁模高压页面参数设置 16000KN（图2 ）
1.产品的锁模力估算一般根据产品的投影面积*（0.4~0.7 ）来估算；
2.进入高压锁模段时一般使用的是低速高压，还有一些机台高压段的速度是机器内部控制的，只要设定一个高压锁模力即可 1.合模时无明显的卡顿现象；
3.合模时模具活动部件无明显的撞击声；
4.合模时注塑机未出现明显的震动、晃动现象
第二步 注射 填充浇口段：
1.一般情况下注射过程是注射速度起主要作用，注射压力作为辅助；
2.因浇口设计问题，大部分模具在注射至熔料刚过浇口段使用慢速的注射速度；
3.如果浇口封闭不良或因止逆环不及时回退造成的射胶终点不稳定时，可适当的选择一段小注射位置高注射速度，让其瞬间封胶
注射中途段：
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注射段参数设置页面（图3）
4.一般情况下，在产品结构简单的情况下注射速度能够尽量快的尽量快，但注射速度越快，相当于熔料在模具型腔内的所受的剪切热也就越高，易产生银丝、钩形纹、射流痕等现象；
5.遇到模具型腔出现尖角、转角、壁厚突变等位置时提前进行降速，通过慢速过这些位置 注射末端：
6.一般情况下在产品最后熔接线位置时进行慢速注射以缓冲模具型腔内的内压，以让其慢慢释放的过程；
7.一般情况下最后慢速注射的过程也是防止螺杆在转换切换位置时不准确用的；
8.一般情况下注射只要注射到产品的98%时就可转保压
9.注射时螺杆未出现卡顿现象；
10.产品表观满足客户需求；
11.注射过程中螺杆未出现任何异响
第三步 保压
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☞保压设置页面（图4）
1.保压作用是用于产品补缩，但保压不是万能的，不是所有的缩壁都能通过保压解决，还是需要改善模具结构；
2.在设定一个恒定保压压力时，产品的重量与保压的时间成正比的关系，当产品的重量几乎不随保压时间的增加而变大的时候，此时的保压时间就为该产品的最大保压时间；
3.保压过程是一个压力起主要作用，速度辅助的一个过程；
4.一般第一段保压是产品远端的一个补缩过程，因为当时熔料在型腔内还没有完全固话，以一个高压推动熔料前进就会使得产品远端得到一个很好的补缩过程；
第二段保压则用于浇口的补缩过程，因一般情况下产品的浇口会比产品的壁厚略厚，所以一般情况下浇口要比产品更容易缩壁，若缩壁过严重则会导致浇口出现拉断等现象。
5.一般情况下在保压结束后会留有大约5mm的余料量进行缓冲。
产品表观符合客户要求
第四步 冷却
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☞冷却时间设置页面（图5）
产品的冷却时间设定是根据产品的最大壁厚通过IE的理论冷却时间计算公式得出理论冷却时间，再根据实际情况进行优化调整 产品尺寸、表观符合要求
第五步 开模 卸高压段：
1.因产品已注射满模具型腔，模具内会存在一定的内压，在开模的一瞬间就要以慢速高压的方法进行泄高压开模；
2.一般情况下慢速段设定至5mm即可，不用过大，否则会浪费开模的速度 中途开模一段：
3.针对于两板模时，在模具已动定模分开，但模具斜导柱或精定位未脱开前，开模速度可加快点，但不能过快，防止因过快导致滑块、斜导柱等结构的损伤，但开模压力可放小，避免不必要的损失；
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开模设置页面 （图6）
4.一般情况下针对两板模中途开模一段的位置可设定为模具的斜导柱或精定位脱离开的位置；
5.针对于三板模，在模具中间模板与定模或动模略微分开就可提高开模速度，但速度不可过快，防止中间模板因开模速度过快出现反弹现象，其中开模的压力可以减小，但不能过小（一般要比两板模设定的要大），防止模板出现拉不开现象；
6.一般情况下针对三板模中途开模一段的位置可设定为模具中间模板分离开的位置 中途开模二段：
7.无论两板模还是三板模中途开模二段的速度能够尽量快的尽量快；
8.中途开模二段的开模位置一般情况下设定值比开模位置小50~100mm即可；
9.中途开模二段的压力能够尽量小的要尽量小 开模缓冲段：
10.进入开模缓冲段时要进行降速降压，避免因开模速度过快造成注塑机开模位置不稳 1.开模时没有明显的卡顿现象；
11.开模时无明显的异响；
12.开模时开模位置的实际值与设定值的偏差在合理范围内或与调整之前相差无几
第六步 顶出 顶出起步段：
1.顶出起步位置与顶针回退位置一致；
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产品顶出后人工取件 （图7）
2.顶出起步位置标准为模具顶针完全退到底时的顶针位置减去5mm就为顶出起步位置；
3.一般情况下顶出起步时顶出的速度不可过大，因顶出是通过顶出油缸实现的不可能达到瞬间高速的 顶出段：
4.一般情况下在产品无变形、顶深、产品顶飞、浇口顶飞（非自动车）、浇口顶断等情况下顶出的速度越快越好，此时与其匹配的顶出压力可适当放大，因顶出油缸是靠油压的，在油压未上去之前顶出的速度是无法加快的 回退段：
5.一般情况下顶针回退为泄压的过程，顶针回退的压力可以设定得不是很大就可以；
6.顶针回退的位置则为顶出启动位置加上5~10mm
7.顶针回退的速度设定一般越快越好 顶针回退缓冲段：
8.顶针回退缓冲是用于顶针油缸缓冲使用的，一般其缓冲位置留有5~10mm即可，缓冲的速度可放小一点，缓冲的压力也放小一点 1.模具顶出后退时无异响；
9.注塑机顶出油缸无异响；
3.顶出时未出现明显的卡顿现象
第七步 取件
1.自动掉落：不考虑取件时间，只考虑顶出的次数与机台二次合模时的停顿时间；
2.半自动生产：只考虑作业人员的拉门取件的配合；
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机器人进入模内取件（图 8）
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机器人取件后模外等待合模完成信号（ 图9）
3.机械手取件：消除机械手中途停顿时间，消除机械手每个步骤之间的配合时间，在机械手自身允许的情况下机械手在模内的速度越快越好 1.若使用定位装置的必须保证位置的一致性；
2.机械手未出现明显抖动现象
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机器人取件后放置标准流水线 作业（图10）
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